Los lubricantes son auxiliares clave en la producción de plásticos. Al reducir la fricción entre la masa fundida y el equipo, mejorar la fluidez del proceso, evitar problemas de adhesión y escasez de material, y mejorar el desmoldeo y el brillo superficial del producto, son adecuados para diversos tipos de plásticos como PE, PP y PVC, así como para el moldeo por inyección, la extrusión y otros procesos. Los tipos principales se dividen en cuatro categorías: los ácidos grasos y sus derivados (como el estearato de calcio) generalmente están equilibrados, los ésteres (como el estearato de butilo) se centran en la lubricación interna, la cera de parafina (como la cera de PE) mejora la lubricación externa y el poliéter (como PEG) también tiene función antiestática. En cuanto a su aplicación, se utilizan rodillos antiadherentes de parafina microcristalina para películas sopladas de PE, se añade estearato de butilo a los perfiles de PVC para reducir la temperatura de procesamiento y se añade estearato de zinc a las loncheras de PP para facilitar el desmoldeo. La mejora actual hacia una baja migración y la protección del medio ambiente es fundamental para equilibrar la eficiencia de la producción y la calidad del producto.

Los retardantes de llama son aditivos esenciales para la protección de la seguridad de los plásticos, ya que reducen su inflamabilidad al inhibir las reacciones en cadena de la combustión, formar capas barrera o diluir los gases inflamables. Por ejemplo, tras añadirlos al PE y al PP, el índice de oxígeno aumenta de 17-19 a más de 26, lo que los hace adecuados para múltiples aplicaciones, como la electrónica, la construcción y la automoción. Los tipos más comunes se dividen en cuatro categorías: halogenados (como el decabromodifenil etano) con alta eficiencia y bajo costo; libres de halógenos (fósforo rojo, hidróxido de magnesio) respetuosos con el medio ambiente y con baja emisión de humo; reactivos (injertados) con estabilidad a largo plazo; inorgánicos (hidróxido de aluminio) económicos y no tóxicos. En cuanto a su aplicación, la carcasa electrónica de ABS está fabricada con halógenos, el conector PA utiliza fósforo rojo y el conducto de cable de PVC está recubierto con hidróxido de aluminio. La actual tendencia hacia materiales libres de halógenos, de alta eficiencia, baja emisión de humos, baja toxicidad y multifuncionales es fundamental para garantizar el uso seguro de los plásticos.

Los agentes blanqueadores (principalmente fluorescentes) son aditivos clave para optimizar el aspecto de los plásticos. Absorben la luz ultravioleta y la convierten en luz visible azul-violeta, neutralizan el amarilleamiento, mejoran la blancura y el brillo, y también pueden disimular defectos y prevenir el amarilleamiento. La cantidad añadida es de tan solo un 0,01 % a un 0,3 %, lo que resulta eficaz y adecuado para diversos tipos de plásticos como PE, PP, PET, etc. Los tipos principales incluyen: envases universales compatibles con OB/OB-1 para alimentos y carcasas para electrodomésticos; KCB/KSN resistente a la intemperie se utiliza para productos de exterior; UV-1130 transparente compatible con piezas transparentes de PET/PC; B-3T de grado alimenticio cumple con los requisitos de seguridad para productos para bebés y envases de alimentos. En cuanto a su aplicación, la vajilla de PP se trata con el agente blanqueador OB, KCB se utiliza para bolsas de PE recicladas y OB-1 se añade a las preformas de PET. La baja migración y la mejora ambiental actuales son clave para optimizar la apariencia y la competitividad de los plásticos.